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楊華
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  • 2018-12-11匿名
    相當的好
  • 2018-06-29匿名
    很細致,很幽默
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《精益現場改善與現代IE》課程大綱

《精益現場改善與現代IE》課程大綱
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培訓課時:  2天(12小時)

培訓對象:生產系統中高層管理、主管、班組長等。

課程前言:

企業都意識到了現場改善的必要性及迫切性,但目前企業的應用狀況卻不盡人意,原因之一是企業管理者專業知識不夠,或者是學習到的方法缺乏實戰性,其次還有一個非常重要的原因是企業管理者缺乏現場改善的實用工具,掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統性角度全面講解精益化現場改善中所需運用之工具方法。

目前制造企業面臨前所未有的挑戰。面對困難,抱怨環境的惡化顯然無濟于事,謀求環境的改變肯定難有作為,我們所能做的就是順應變化,通過持續改善和革新現有的生產方式,減少金錢和設備等資源投入,壓縮和消減成本,收獲更高的有效產出。如果說,10年前的控制成本只是為了賺得多一點的主觀選擇,那么今天的成本壓縮和消減革新則是企業生存的必然要求!

第一章 現場改善之基礎5S

推行5S的七個誤區及對策

通過十二種活動營造5S氛圍

整理:制定要”與“不要”的標準

整頓:三定技巧

國標講解:四種安全色與二種對比色

清掃:從事后3S到預防型3S

清掃即點檢

工具:《清掃責任區分圖》

工具:《二源清單》

活動:清掃工具設計大賽

清潔的三個重點:制度化、標準化和持續化

素養:三位一體的素養提升

《5S標準化手冊》詳解,確保掌握5S操作的每個具體細節

《可視化手冊》詳解,詳細到每條線用什么顏色、多寬、部位及材料的說明書

互動:找一找培訓現場5S改善點有那些

第二章 現場設備管理的利器TPM

初期管理確保設備性能良好          自主保全確保設備正常運轉

專業保全確保設備零故障            個別改善鼓勵全員參與

OPL人才育成培養專家型員工         提升OEE六大方法  

員工做到四懂、三會、三好          四種保全方法缺一不可 

案例分析:豐田設備自主保養必做的三件事

練習:1)求設備之OEE   2)SMED法實例練習   3)《設備點檢指導》找錯練習  


案例分享:1)三星集團革新辦TPM實施經驗分享 2) LEANTPM管理看板范例

參考表格:《班組安全運行表》 《不合理表》 《兩源清單》 《設備故障時間管理推移圖》

《設備運行不合理表》 

案例分析:從設備病歷中發現問題,提出對策

第三章 現場質量管理的利器TQM

有效實施生產質量管理的六個重點    生產現場質量的保證——標準化

員工的四種意識三種檢驗            關鍵工序控制的七種方法

檢驗機構的四大權限                質量檢驗的四大功能

專業檢驗人員的素質要求            檢驗站與檢驗頻率的設置原則

工序質量檢驗的八大要求            成品質量檢驗的三大注意

TQM推行六大步驟                   8D法讓問題不再發生           

討論:生產與品管到底是一種什么關系

討論:日本行,為什么中國不行

討論:1)為什么他們做不好專業品管    2)專業品管需具備什么特質

案例分析:1)都是包裝上的油墨惹的禍  2)算一算,質量事故企業損失多少

案例分析:1)誰該為質量事故負責  2)遺憾的最后一公里  3)華為公司8D報告范例

經驗分享:某世界五百強公司8D報告范例 


第四章 現場改善七大利器IE七大手法


IE改善四步法

七類防呆法讓員工想錯也難

動改法四原則                  

五五法看透問題找到良策

流程法優化流程提升效益        

雙手法對稱作業輕松高效

抽查法省時省力高效作業        

人機法人機合一協調高效

范例:《動改法操作表單》 《五五法操作表單》 《流程法操作表單》

案例分享:IE手法成功案例圖片20張

第五章  現場浪費消除及成本降低

成本意識總動員

七大浪費形成原因及對策

七大浪費精益化控制方法

精益化生產現場基層員工的六項修煉

產線布局十原則

改善產線均衡五種辦法

系統分析與改善——ECRS原則

庫存削減十大方略 

現有搬運路線及工具的優化 

動作改善的二十個要點

互動:寫出本公司生產現場三大浪費及提出對策

練習:流線布局沙盤模擬

案例分析:讓員工減少2人,效率提升10%是如何做到的

第六章  課程總結與答疑,學以致用說明

講師回顧總結2天課程重點

講師指導學員課后如何學以致用

填寫《531行動表》

學員代表發表培訓心得和學以致用計劃



TAG: 精益生產內訓項目部質量管理

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